Сырьё и Компаненты
Сырьё и компоненты для производства Пеноизола: смола КФ-ХТП, пенообразователь АБСФК, кислота ортофосфорная
Компоненты Пеноизола
Новая уникальная рецептура для производства ПЕНОИЗОЛА:
Карбамидная смола КФ-ХТП
Уважаемые партнеры. Все мы, кто работает с пеноизолом, понимаем, как важно иметь смолу хорошего качества. Карбамидоформальдегидные смолы, используемые как клеи в производстве ДСП, ламинатов и др., мало подходят для изготовления пеноизола. На сегодняшний день мы опробировали и довели до соответствующего качества новую смолу КФ-ХТП
Смола КФ-ХТП (карбамидоформальдегидная для холодно твердеющих пен) это новая, улучшенная смола, которая модифицирована на стадии получения олигомеров активными реагентами, способствующими образованию дополнительных химических “сшивок” при ее полимеризации в условиях комнатных температур. Использование новой смолы открывает новые перспективы для расширения областей применения карбамидоформальдегидных пенопластов.
Смола «КФ-ХТП» благодаря дополнительно введенным компонентам обеспечивает получение тепло- и звукоизоляционных материалов с улучшенными свойствами (более пластичных, обладающих пониженным влагопоглощением, увеличенной механической прочностью, низким содержанием остаточного формальдегида).
Смола «КФ-ХТП» представляет собой водный раствор смеси олигомеров, продукт поликонденсации карбамида с формальдегидом и модифицированный специальными добавками. По физическим свойствам - однородная суспензия без механических включений светло- коричневого цвета. Имеет умеренно щелочной характер.
Пластифицирующие добавки вводят в смолу для снижения хрупкости, усадки и улучшения структурообразования пенопласта. Вводят модифицирующие добавки, в виде: резорцина и синтетического латекса. А также используется пластификатор глицерин и спирт поливиниловый ПВС.
Каждую из этих добавок нужно вводить в состав смолы различным объёмом на замес смеси в процессе варки смолы.
Развернутая характеристика присадок смолы КФ-ХТП:
Синтетический латекс
Резорцин
Резорцин.
Применение в промышленности: для синтеза поливинилацеталей в качестве эмульгатора и стабилизатора при эмульсионной полимеризации винилацетата и других мономеров; в производстве клеев, в чистом виде и в смеси с наполнителем для склеивания кожи, ткани, бумаги, для наклеивания этикеток. Растворимость в воде, 98,9%; для шлихтования волокон и пряжи из натуральных, искусственных и синтетических волокон; связующий материал при изготовлении тонких формовочных порошков для керамики и стержневых смесей для литья; в качестве компонента светочувствительных копировальных растворов для изготовления циклографических клише печатных форм и печатных плат; в качестве добавки в меловую суспензию, пеноизол. Упаковка: бумажные мешки с полиэтиленовым вкладышем по 12 или 20 кг. Хранение: в закрытых складских помещениях при температуре не выше 35°С. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев. Смешиваем: 50 гр. резорцина на замес смолы с выходом 1 куб.метра пенопласта.
Синтетический латекс.
При контакте с воздушной и водной средой не образует токсичных веществ. Не взрывоопасен, самопроизвольно не воспламеняется, не горит. По степени воздействия на организм человека относится к неопасным продуктам. При непосредственном контакте с незащищенными кожными покровами кожи не вызывает патологических изменений, не обладает способностью к кумуляции. Через неповрежденную кожу не проникает. Канцерогенными свойствами не обладает.
Синтетический Латекс сополимера ВХВД-65м (СОПОЛИМЕР ВИНИЛХЛОРИДА С ВИНИЛИДЕНХЛОРИДОМ марки ВХВД-40, ТУ 2212-275-05763458-99 или ГОСТ 11109-90 или ГОСТ 6613-86. ХИМИЧЕСКОЕ НАЗВАНИЕ: Сополимер винилхлорида с винилиденхлоридом (соотношение 35:65% по весу). ХИМИЧЕСКАЯ ФОРМУЛА: [-(-CH2-CHCI-)k-(-CH2-CCI2-)e-]n. Латекс обладает комплексом свойств, позволяющим применять его для производства широкого круга изделий, для которых необходимо основное свойство - высокая эластичность при обычных температурах (шины, транспортёрные ленты, обувь и др.). Латекс обладает свойствами, обеспечивающими работоспособность изделий в специфических, часто экстремальных условиях: стойкостью к действию растворителей, масел, кислорода, озона, тепло-и морозостойкостью (т. е. способностью сохранять высокую эластичность в широком диапазоне температур). А так же: увеличивает адгезию (прилипание), увеличивает эластичность и устойчивость к истиранию, уменьшает водопроницаемость, уменьшает загрязняемость, не содержит растворителей, экологически безопасен.
Применяется для подверженных повышенным эксплуатационным нагрузкам, таких как: производственные полы, полы с подогревом. На нестабильных основаниях: гипсокартонных панелях, панелях ГВЛ, ДСП; - на поверхностях, подверженных воздействию вибрации. Синтетический латекс устойчив к различным коагулирующим воздействиям при его получении и переработке. Устойчив к окислительным процессам. Применение: в производстве красок, стройматериалов, в бумажной промышленности и резинотехнической. В качестве связующего в судостроительной, строительной промышленности, в утеплителях.
Глицерин
Спирт поливиниловый
Глицерин
Используется в качестве пластификатора в пенопласте пеноизол.
Описание:
Глицерин представляет собой сиропообразную бесцветную сладкую на вкус жидкость без запаха, которая смешивается в любых отношениях с водой, метиловым и этиловым спиртами и ацетоном. Глицерин растворим в смеси спирта с эфиром или хлороформом, не растворяется в жирах, бензине, бензоле, однако является растворителем многих неорганических и органических веществ: солей, щeлочей, сахаров. Глицерин сильно гигроскопичен.
Назначение:
Глицерин широко используют в различных производствах: в текстильной промышленности его применяют для придания эластичности и мягкости тканям. В кожевенной - в процессе жировки, дубления и консервирования кож. В бумажной - в производстве пергамента, кальки, папиросной бумаги, салфетках и жаронепроницаемой бумаги.
Глицерин используется в качестве пластификатора при производстве целлофана, пенопласта пеноизол и других пастических масс для улучшения физических качеств.
В кожевенной промышленности используют глицериновые растворы в процессе жировки кож, добавляя его к водным растворам хлорида бария. Глицерин входит в состав восковых эмульсий для дубления кожи.
Глицерин широко применяется в производстве прозрачных упаковочных материалов. Благодаря своей пластичности, свойству стойко переносить холод, глицерин используется в качестве пластификатора при производстве целлофана. Глицерин является составной частью при получении пластмасс, смол для пенопласта. Полиглицерины используют для покрытия бумажных мешков, в которых хранится масло. Бумажный упаковочный материал становится огнестойким, если его под давлением пропитать водным раствором глицерина, буры, фосфата аммония, желатина.
В лакокрасочной промышленности глицерин является составляющим компонентом полировочных составов, особенно лаков, применяемых для окончательной отделки.
В радиотехнике глицерин широко используют в производстве электролитических конденсаторов, алкидных смол, которые применяются как изоляционный материал, при обработке алюминия и его сплавов.
Спирт поливиниловый (ПВС)
Применение в промышленности:
1) для синтеза поливинилацеталей в качестве эмульгатора и стабилизатора при эмульсионной полимеризации винилацетата и других мономеров
2) в производстве клеев, в чистом виде и в смеси с наполнителем для склеивания кожи, ткани, бумаги, для наклеивания этикеток
3) для шлихтования волокон и пряжи из натуральных, искусственных и синтетических волокон;
4) связующий материал при изготовлении тонких формовочных порошков для керамики и стержневых смесей для литья
5) в качестве компонента светочувствительных копировальных растворов для изготовления циклографических клише печатных форм и печатных плат
6) в качестве добавки в меловую суспензию.
На Западе ПВС получил распространение в консервации монументальной живописи с 1950-х годов. Одна из первых публикаций, в которой был описан способ применения ПВС, принадлежала бельгийскому реставратору Савко. В России ПВС используется в основном для профилактических заклеек и реставрационных грунтов. Для консервации красочного слоя настенных росписей. В.В.Филатов приводит в своем Учебнике метод укрепления настенной масляной живописи смесью ПВС и коллагенового клея с добавкой глицерина (на 50 вес. ч. ПВС берется 100 вес. ч. клея, 20 вес. ч. глицерина и антисептик)
Наиболее распространенной маркой пенообразователя для работы по «классической» технологии является «Алкилбензолсульфокислота (АБСК).
В качестве катализатора отверждения используется ортофосфорная кислота. Либо пищевая, либо техническая очищенная (вся они имеют, как правило, концентрацию 72-76%). Количество отвердителя зависит от жесткости воды, свойств конкретной партии смолы. Методика подбора кислоты описана в технологической инструкции, поставляемой с оборудованием. Плохо, если расход кислоты избыточен, это приводит к сыпучести и образованию трещин, т.к. оставшаяся кислота, не вступившая в реакцию с формальдегидом, пережигает пенопласт. Такой материал недолговечен и отличается повышенным водопоглащением.
Основной выбор, который необходимо сделать при выборе сырья - это марка смолы. Наиболее известные, на данный момент, это КФ-ХТП и ВПС-Г.
Карбамидноформальдегидная смола- это водная суспензия, в химическом плане представляющая цепочки олигомеров. Переход смолы из жидкого состояния в твердое (образование пеноизола) - это процесс “сшивки” соответствующих центров различных олигомеров, при этом образуются полимерные связи. Следует учитывать, что для различных смол при равных условиях, количество образовавшихся связей различно.
Например, для смолы КФ-ХТП этот показатель наиболее высокий, около 95%-96% (изначально в смолы введено вещество, выступающее “законсервированным катализатором”, которое при введении ортофосфорной кислоты усиливает реагирующую активность олигомеров).
Для смол КФЖ, М-3, КФМТ этот показатель 87%-93%. Именно этим обусловлено, что из смолы КФ-ХТП материал получается менее сыпучим, более эластичным прочным (при равном расходе смол, имеет место большее количество связей), вредных выделений - меньше.
Температурный режим при хранении и использовании смолы.
Смола - это водная суспензия, в химическом плане представляющая цепочки олигомеров. Полимеризация смолы - это процесс «сшивки» соответствующих центров различных олигомеров. Даже без добавления в смолу ортофосфорной кислоты она со временем переходит из жидкой фазы в твердую - полимеризуется. На процесс неконтролируемой полимеризации оказывает влияние температура окружающей среды. Чем выше температура относительно +20°С, тем интенсивнее идет этот процесс.
Гарантийный срок хранения смолы ограничивается, как правило, 2 месяцами. За это время при самых худших условиях хранения (+30…+35°С) смола полностью полимеризуется (перейдет в абсолютно твердое состояние). У КФ-ХТП этот срок значительно больше. Таким образом, получение ПЕНОИЗОЛа - это управляемый процесс связывания олигомеров, т.е. полимеризация смолы осуществляется тогда, когда добавляется КО.
Катализаторы отверждения (КО)
В качестве катализаторов для ПЕНОИЗОЛа применяют ортофосфорную кислоту, но в народном хозяйстве при решении различных задач для отвердения смолы применяют также и щавелевую кислоту.
Оптимальная доза кислоты может быть точно определена только методом подбора. При этом это значение индивидуально для различных марок смол. Доза кислоты может корректироваться в зависимости от температуры, условий заливки ПЕНОИЗОЛа. Также доза может корректироваться в связи с изменением со временем параметров смолы. При прохождении в смоле неконтролируемой полимеризации уменьшается количество возможных связей, соответственно уменьшается доза кислоты, необходимая для открытия оставшихся центров и сшивки молекул.
Ортофосфорная кислота по степени воздействия на организм человека относится по ГОСТ 12.1.007 к веществам 2-го класса опасности. При повышенной концентрации пары ОФК вызывают атрофические процессы слизистых оболочек и крошение зубов, а также воспалительные заболевания кожи.
Ортофосфорная кислота (Н3РО4) - это жидкость от бесцветной до светло-зеленой, прозрачная в слое 15…20мм. Плотность ОФК при (20±4)0С 1,5…1,75 х103 кг/м3. Концентрация варьируется в пределах от 52 до 85, в зависимости от массовой доли ортофосфорной кислоты.
В последнее время появились установки типа «два газовых баллона под давлением». Производитель, чтобы сразу не показывать абсурдность получения на такой установке пеноизола, «льёт» больше кислоты. Настолько больше, что пенная масса начинает вставать в шлангах, но главное, чтобы она не упала сразу, а то что пеноизол разрушиться в дальнейшем, мало заботит. Если используется смола ВПС-Г, Меттемпласт, КФ-МТ, КФ-МТ-15 шланги забиваются сразу. Смола КФ-ХТП, за счет замедленности полимеризации, «прощает» такое издевательство, но в дальнейшем разрушение за счет лишней кислоты необратимо и это нас беспокоит, что за счёт такого «прощения» недобросовестные производители пеноизола будут существовать на рынке и извращать имя пеноизола. Ведь заказчик услуги с очень малой долей вероятности сможет проверить, что стало с материалом через месяц-два после заливки.
На нижнем снимке видно вскрытие заполненной стены для расширения комнаты на лоджию, после полугодичной давности заливки 17-ти этажного 4-х подъездного дома на ул.Яна Полуяна в г.Краснодаре. Материал сидит плотно, не отошел от стен, не рассыпается.
. С декабря 2012 года по сегодняшнее число мы выработали 617 тн смолы. Пеноизол получается эластичным, если правильно подбирать кислоту, не трескается и не осыпается, усадка минимальна. Запах формальдегида почти не ощущается (в мае-июне 2015года мы заполняли межэтажное и потолочные перекрытия в брусовых 3-х этажных домах санатория «Парус» в г.Анапа, после нас комнаты заселялись через 7-12 дней, поскольку путевки были проданы с 1 июня, была боязнь, что запах может сильно проявиться, но заказчика мы предупредили на его ответственность. До сегодняшнего дня претензий не было.
